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高温易燃易爆反应釜为什么要选择磁力密封
时间:2015-11-19 点击次数:517

磁力密封在高温易燃易爆反应釜中的应用
在高温、中压、易燃易爆介质反应釜中采用磁力密封技术与采用填料密封、机械密封技术相比具有操作简便、无泄漏、维修简便、降低维修费用、节能降耗、安全可靠、综合效益好等优点,可在老化工装置及新建化工装置上广泛应用。
原来采用的填料密封反应釜,反应后卸压放掉氢气,用高温多级泵输送至反应器。该工艺流程,存在以下几个问题:
1、填料密封反应釜密封效果不好,易泄漏,不但造成苯胺等蒸汽泄漏,浪费原材料,而且易燃易爆气体泄漏危及安全生产.
2、由于制备反应结束后温度仍大于260℃,而高温多级泵许用温度范围要求小于180℃,所以必须降温至180℃,才能启动泵输送,这样,不但要用冷却水冷却导热油,再冷却物料温度,增加了热耗,而且,也增加了每釜生产时间约2小时左右。
3、冷却后在高温多级泵输送过程中,由于物料中存在铝粉多,原采用反应釜底部出料,所以经常容易堵塞底阀,经常反冲、拆清阀门,即影响生产又容易损伤多级泵叶轮及机械密封。
由于是间断输送物料,容易造成机械密封泄漏、影响生产、造成环境污染,维修工工作量相当大,平均一星期检修一次,特别是经常发生中班、零点班维修工加班加点,才能维持生产,维修工作环境恶劣,气味扑鼻,造成头昏头疼,而且维修备品配件费用高。
4、输送至反应釜后,由于介质温度从260℃已降至180℃,在反应釜中,又要用导热油加温至260℃以上才能反应,每釜需多供热量10万大卡。
5、由于原工艺从制备釜出料,部分未反应铝粉夹带至泵,使泵无法工作,所以在进泵前增加了进料过滤器,平均每月需清洗一次过滤器。
由于存在以上诸多缺陷,现采用磁力密封制备釜、带压、输送至反应器。这样的工艺具有以下优点:
1、制备反应釜时由于磁力密封无泄漏,保证了安全生产,减少了物料的泄漏浪费。
2、由于无泄漏可控制反应压力3~3.5Mpa下反应提高了制备效果,缩短了制备反应时间。
3、采用插入管输送,不存在制备釜底部堵塞及铝粉带入问题。
4、由于利用压差输送,取消了高温多级泵,节省了电,特别是解放了维修工、减少了艰苦的维修工作,节省了昂贵的备品配件的费用。
5、输送至反应釜由于不用泵也不需降温,直接260℃输送至反应釜,节约了每釜加热量10万大卡,节约了2小时生产时间,提高了生产能力。

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